Issiq plitani payvandlash nuqsonlarining 90% ga yaqini uskuna yoki armatura bilan bog'liq muammolar emas, balki uchta asosiy jarayon parametrlarining noto'g'ri sozlanishi natijasida yuzaga keladi:harorat, bosim va isitish/sovutish vaqti. Ko'pgina operatorlar eski sozlamalarni qayta ishlatishadi va boshqa mahsulotga o'tishda mashinani sozlash uchun kurashadilar. Ushbu maqolada Aochuang Machinery kompaniyasining issiq taxtali payvandlash parametrlari boʻyicha asosiy koʻrsatmalari hamda operatorlarga mashinani yanada samarali sozlashni boshlashiga yordam berish uchun{2}}materialni sozlash boʻyicha maxsus maslahatlar keltirilgan.
1. Asosiy parametr Birinchi: Payvandlash harorati
Payvandlash harorati plastmassaning qanchalik yaxshi erishini aniqlaydi va issiq plastinka payvandlashda eng muhim parametrlardan biridir. Turli xil plastmassalar turli xil termal xususiyatlarga ega, shuning uchun har bir materialga bitta harorat sozlamasini qo'llash mumkin emas.
Quyidagi haroratlarumumiy boshlang'ich havolalarjarayon sinovlari uchun:
ABS:180-200 daraja
Kompyuter:200-220 daraja
ABS + PC aralashmasi:190-210 daraja
PP/PE:230-260 daraja
PA (neylon):210-240 daraja
Agar harorat juda yuqori bo'lsa, plastmassa buzilishi, rangi o'zgarishi yoki payvand choklari atrofida haddan tashqari chaqnashi mumkin. Agar harorat juda past bo'lsa, sirt etarli darajada erimasligi mumkin, natijada kuch ta'sirida osongina ajralib turadigan zaif chok hosil bo'ladi.
Atrof-muhit haroratini ham hisobga olish kerak. Sovuqroq ustaxonalarda jarayon issiqlik yo'qotilishini qoplash uchun sozlashni talab qilishi mumkin. Issiqroq muhitda sozlamalar mos ravishda sozlanishi kerak bo'lishi mumkin. Har qanday harorat o'zgarishi har bir material va mahsulotga mavsumiy tuzatishni qo'llashdan ko'ra, sinov payvandlash orqali tasdiqlanishi kerak.
2. Ikkinchi asosiy parametr: Payvandlash bosimi
Payvandlash bosimi yumshatilgan plastmassa yuzalarning qanday qilib birlashishi va birikma hosil bo'lishiga ta'sir qiladi.
Bosim prognoz qilingan payvand maydoniga, materialning xususiyatlariga, devor qalinligiga, komponentlar geometriyasiga va mashina konfiguratsiyasiga qarab tanlanishi kerak. Jarayon sinovlari uchun umumiy boshlang'ich ma'lumotnomaQo'llaniladigan pnevmatik bosimning 0,3-0,6 MPaMuayyan mashina va asboblarni sozlash uchun mos bo'lgan hollarda. Bu har bir hudud uchun bosim--universiyalash qoidasi emas va amaldagi siqish kuchi foydalanilayotgan uskuna uchun tekshirilishi kerak.
Kichik{0}}maydon, yupqa{1}}devor mahsulotlari:Korpusni maydalash yoki deformatsiya qilish xavfini kamaytirish uchun pastroq siqish kuchidan boshlang.
Katta{0}}maydon, qalin{1}}devor mahsulotlari:Bo'g'in bo'ylab tegishli aloqani ta'minlash uchun yuqori siqish kuchi talab qilinishi mumkin.
Bosimning haddan tashqari ko'tarilishi payvand chokining mustahkamligini oshirishi shart emas. Haddan tashqari bosim ortiqcha eritilgan plastmassani birikmadan siqib chiqarishi, qolgan devor qalinligini kamaytirishi va tayyor qismning strukturaviy yaxlitligini buzishi mumkin.
Maqsad - materialning haddan tashqari siljishisiz izchil aloqa va etarli sintezga erishish.
3. Asosiy parametr uchinchi: isitish vaqti va sovutish vaqti
Vaqtni nazorat qilish ikkita muhim bosqichni o'z ichiga oladi: isitish vaqti va bosim ostida sovutish vaqti.
Isitish vaqti
Quyidagi qiymatlar dastlabki sinov sozlamalari sifatida xizmat qilishi mumkin:
Kichik komponentlar:8-15 soniya
O'rta va katta komponentlar:15-30 soniya
Qo'shimcha devor qalinligi:Dastlabki ma'lumot sifatida, qo'shimcha 1 mm devor qalinligi uchun taxminan 3 soniya qo'shimcha isitish vaqti sinovdan o'tkazilishi mumkin.
Haqiqiy isitish vaqti plastik materialga, devor qalinligiga, qo'shma dizaynga, isitish plitasining haroratiga va kerakli eritma chuqurligiga bog'liq. Ushbu qiymatlar qat'iy ishlab chiqarish spetsifikatsiyasi sifatida emas, balki har bir mahsulot uchun tasdiqlanishi kerak.
Bosim ostida sovutish vaqti
Dastlabki mos yozuvlar diapazoni15-35 soniya, sovutish va ushlab turish vaqti odatda qismlarni bo'shatishdan oldin qo'shma etarli darajada qattiqlashishini ta'minlash uchun tanlangan.
Olingan payvandlash sifatini tasdiqlamasdan sovutish vaqtini qisqartirmang.Agar eritilgan plastmassa etarlicha qotib qolmagan bo'lsa, siqish kuchini juda erta bo'shatish bo'g'inlarning ajralishi, yorilishi, deformatsiyasi yoki boshqa nuqsonlarga olib kelishi mumkin.
Sovutish vaqti materialni, komponent geometriyasini va kerakli o'lchov barqarorligini hisobga olgan holda haqiqiy ishlab chiqarish sinovlari orqali aniqlanishi kerak.
4. Yangi boshlanuvchilar uchun mashinani o'rnatishning asosiy tartibi
Bir vaqtning o'zida bir nechta parametrlarni o'zgartirish o'rniga{0}}bosqichma-bosqich{1}}sozlash jarayonini bajaring.
1-qadam: Barqaror bosim sozlamalarini o'rnating
Dastlabki siqish bosimini mahsulot tuzilishiga, payvand maydoniga, devor qalinligiga va uskuna talablariga muvofiq o'rnating.
2-qadam: Dastlabki payvandlash haroratini o'rnating
Plastmassa materiali va ishlab chiqaruvchining texnologik tavsiyalariga asoslanib, mos keladigan boshlang'ich haroratni tanlang.
3-qadam: Isitish vaqtini asta-sekin sozlang
Sinov choklarini ishga tushiring va erish holatini, chaqnash hosil bo'lishini, bo'g'in ko'rinishini va bog'lash ishini tekshiring. Natijalar yaxshilanmaguncha kichik o'zgarishlar qiling.
4-qadam: Sovutish vaqtini belgilang
Bosim ostida qo'shilish uchun etarli vaqt bering. Tsikl vaqtini qisqartirishdan oldin tayyor qismlarni yorilish, deformatsiya va o'lchov barqarorligi uchun tekshiring.
5-qadam: Jarayonni tasdiqlang va parametrlarni yozib oling
Agar kerak bo'lsa, payvand chokining mustahkamligini va muhrlanish ishini sinab ko'ring. Qabul qilinadigan natijalarga erishilgandan so'ng, sozlamalarni yozib oling va ishlab chiqarish jarayonida ularning barqarorligini tekshiring.
Tavsiya etilgan sozlash ketma-ketligiavval bosimni barqarorlashtiring, keyin haroratni sozlang va oxirgi-vaqtni sozlang. Har bir yaxshilanish yoki nuqsonning sababini osonroq aniqlash uchun bir vaqtning o'zida bitta parametrni o'zgartiring.
Ushbu tizimli yondashuvni o'zlashtirish operatorlarga issiq taxta payvandlashda keng tarqalgan muammolarni bartaraf etishga, mahsulotning mustahkamligini yaxshilashga, moddiy chiqindilarni kamaytirishga va keraksiz ishlab chiqarish vaqtini kamaytirishga yordam beradi.
