I. Umumiy sharh
Issiq eritma mashinasi (termoplastik payvandlash uskunasi) plastmassa, PPR / PVX quvurlari va boshqa materiallarning aloqa yuzalarini isitish orqali eritib, keyin ularni bosim ostida birlashtiradi. Quvurlarni ulash, plastmassa qismlarni payvandlash va issiq perchinlash uchun javob beradi.
II. Xavfsizlik tayyorgarliklari
- Himoya uskunalari: issiqqa chidamli{1}}qo‘lqop, himoya ko‘zoynagi va himoya kiyimlarini taqing.
- Atrof-muhit: Yonuvchan materiallarni olib tashlang; ish joyi yaxshi-ventilyatsiyalangan, quruq va to'g'ri erga ulanganligiga ishonch hosil qiling.
- Tekshiruv: Elektr ta'minoti, havo ta'minoti, qoliplar, favqulodda to'xtatish tugmasi va haroratni nazorat qilish normal ishlayotganligini tekshiring.
III. O'rnatish va ishga tushirish
1. Qoliplarni o'rnatish
- Tegishli qolip boshini/issiq qolipni tanlang; uning mustahkam mahkamlanganligiga, toza va burmalarsizligiga ishonch hosil qiling.
- Align the upper and lower dies to ensure concentricity and parallelism to prevent uneven pressure.
2. Parametr sozlamalari (Ma’lumotnoma)
- Harorat: PPR taxminan. 260 daraja, PE taxminan. 220 daraja, plastik qismlar 180–250 daraja.
- Isitish vaqti: 20 mm quvur uchun taxminan. 5 soniya, 25 mm quvur uchun taxminan. 7 soniya.
- Bosim: Pnevmatik 0,2–0,4 MPa (2–4 kgf/sm²).
- Tutish/sovutish: 10–30 soniya (material va oʻlchamlarga qarab).
3. Mashina sinovi
- Yuqoriga/pastga harakatlanish, favqulodda toʻxtash va haroratni nazorat qilish moslamalari normal ishlayotganligini tekshirish uchun boʻsh mashina sinovini oʻtkazing.
- Chiqindilarni ishlatib, sinov sintezini amalga oshiring; ommaviy ishlab chiqarishga o'tishdan oldin termoyadroviy natijalarni tekshiring.
IV. Standart ish tartibi
1. Ish qismini tayyorlash
- Kesilgan yuzaning tekis, chig'anoqlari tozalangan va toza ekanligiga ishonch hosil qiling; kiritish chuqurligini belgilang.
2. Isitish
- Mashina belgilangan haroratga yetguncha kuting (indikator chirog'i barqarorlashadi).
- Ish qismini vertikal ravishda qolip boshiga belgilangan chiziqgacha kiriting; aylantirmang va bir tekis bosim o'tkazmang.
3. Payvandlash
- Belgilangan vaqtga yetganda, ishlov beriladigan qismni tezda tortib oling; 3 soniya ichida uni to'g'ridan-to'g'ri qolipga soling, to'liq o'rnatilganligiga ishonch hosil qiling va bosimni saqlang.
- Sovutish vaqtida ish qismini burama yoki harakatlantirmang.
4. Sifatni tekshirish
- Bo‘g‘in bir xil payvand chokiga ega bo‘lishi (ikki tomonlama-), pufakchalarsiz va bo‘shliqlarsiz bo‘lishi kerak.
V. O'chirish tartibi
1. Birinchidan, isitish tugmachasini o'chiring va harorat 100 darajadan pastga tushishini kuting.
2. Keyin gaz ta'minoti va quvvatni o'chiring.
3. Qolib va ish joyini tozalang va asboblarni tartibga soling.
VI. Xavfsizlik choralari
- Belgilangan haroratga yetguncha payvandlashni amalga oshirmang.
- Hech qachon yalang qo'l bilan issiq qoliplarga yoki ish qismlariga tegmang.
- Ikkala start tugmasini bir vaqtning o'zida ikkala qo'l bilan bosing; bitta tugmani ishlatmang.
- Ish paytida ish joyini tark etmang; anormallik holatlarida favqulodda to'xtash tugmasini bosing.
- Texnik xizmat ko‘rsatish yoki qoliplarni almashtirishdan oldin elektr va gaz uzilganligiga va mashina sovib ketganiga ishonch hosil qiling.
VII. Xizmat va parvarish
- Har kuni: yopishtiruvchi qoldiqlarni olib tashlash uchun qolip va isitish plitasini tozalang.
- Haftalik: Yoʻnaltiruvchi relslar va tirgaklarni moylash.
- Oylik: Elektr shnuri, isitish elementlari, silindrlar va muhrlarni tekshiring.
- Yillik: Butun mashinani kalibrlang va eskirishga moyil qismlarni- almashtiring.
VIII. Umumiy nosozliklar va muammolarni bartaraf etish
- Harorat ko‘tarilmaydi: isitish elementlari shikastlangan, termostat noto‘g‘ri ishlayapti, simlar bo‘shashgan.
- Yomon bog‘lanish: harorat, vaqt yoki bosim yetarli emas; ifloslangan ish qismlari; etarli darajada sovutish.
- Haddan tashqari-payvandlash/kuyish: Haddan tashqari harorat, ortiqcha vaqt.
- G'ayritabiiy ish: havo bosimi etarli emas, havo tsilindrining oqishi, solenoid klapan ishdan chiqishi. To'xtatish tugmasi qayta o'rnatilganligini tekshiring.
